承德苏垦银河连杆股份有限公司 对标技术前沿 追求行业领先

承德苏垦银河连杆股份有限公司是国内最大的专业化汽车发动机连杆生产企业。产品不仅为北京现代、东风悦达起亚、现代威亚、长城汽车、东风神龙、比亚迪、广汽菲亚特等主机厂配套，还出口德国、韩国、俄罗斯、印度、土耳其等国家。是韩国现代起亚自动车株式会社指定的连杆生产基地，“苏垦银河”牌连杆深受用户喜爱，被国家授予“中国汽车连杆行业10强企业”称号。
　 公司成立之初即定位为做专、做精、做强汽车连杆，将争做行业领军企业作为发展目标，以“抓技改、上能力、强管理、上水平”为发展战略。公司成立6年来，累计完成技改投入近9600万元,不但使公司的技术装备水平发生了质的变化，而且保持了质量成本竞争优势。实现了从农机市场向乘用车市场的转变、从传统平切连杆向高端裂解连杆的转变、从来图来料加工向自行设计研发的转变。
　 一、 政府大力支持，现代汽车连杆项目成“立企之本”
2002年韩国现代汽车公司在国内考察配套企业，公司凭借技术实力被选定为连杆配套企业。当时公司正处于被银行“断奶”、发不出工资、各路债主频频光顾的极端困难时期。与现代汽车配套，对公司求生存来说无疑是一个天大的机遇。但光凭借原有的60-70年代的旧设备迈进乘用车配套领域，其困难程度可想而知。在市政府的支持下，公司变现了部分闲置资产，用区区280万元购进几台设备实施现代汽车连杆技改项目。
　 公司班子深知技改的压力和责任重大，为确保技术改造的成功，在设备考察时邀请了韩国技术专家进行把关。在项目实施过程中，为全面调动各方面的工作积极性，全体中层以上干部写下保证书，接受职工监督。产品试制的关键一个月，总经理日夜盯在现场协调解决问题，无论白天晚上，每天有管理人员自发来到生产现场指导工人熟悉工艺、检测产品。职工的敬业精神打动了韩国现代公司专家，在关键的时刻他们给予延期无偿技术支援。
　 但仅有的一条生产线，无法满足北京现代的装机需求，摆在面前的要么进行扩能改造，要么逐渐退出北京现代。而扩能改造近2000万元的资金从何而来，困难又一次摆在面前，市政府得知这一情况后，再次果断决策，同意公司引进战略投资者，由广西银河集团对现代项目进行了重组，为企业下一步加速发展打开了局面，奠定了基础。
　 二、对标行业高端，提升企业装备水平
　 1、把握方向，敢为人先。为适应市场发展需求，减少投资规模，公司在没有产品订单和裂解技术处于空白的情况下， 2008年投资2000多万元实施技术改造，建成了国内第一条具有自主知识产权的裂解连杆生产线，特别是裂解设备，采用激光刻槽及自动拧紧上力，实现了半自动化生产，成为第一个“吃螃蟹”的人。经过近一年的反复研究试验，裂解连杆终于通过了韩国现代南阳研究所的装机试验，拿到了韩国现代的裂解连杆订单，开创了利用国产设备进行大批生产裂解连杆的先河。
　 裂解连杆生产线在技改过程中，应用了许多新设备、新技术、新工艺，比传统工艺节省机加工时50－60%，节约能源40%，降低机加工成本35%，降低生产成本10－20%，减少设备投资25%。目前公司已拥有3条裂解连杆加工生产线，第4、5条裂解线已完成策划，正在建设之中。公司的裂解连杆产能已达到300万件/年，彻底改善了公司的产品结构，增大了公司产品的附加值，裂解技术和规模已成为民族品牌的一面旗帜。
　 2、对标前沿，填补空白。连杆小头孔椭圆和喇叭口加工技术，是奔驰和宝马汽车自有技术，来我公司考察配套连杆时，两公司对我们的技术及管理水平、质量控制能力均十分满意，但由于没有小头孔椭圆和喇叭口加工技术的经验和能力，使公司丧失了一次难得的机遇。同时，粉墨冶金连杆材料及加工技术，在国际同行已比较成熟，而我国在这个领域基本还是空白，为弥补短板，我们对标国外公司前沿技术，再投资300余万元从加工手段上作了充分准备，为填补国内上述两项技术空白奠定了坚实基础。
　 三、加大技改力度，全面提升企业综合竞争实力
　 1、以顾客需求为关注焦点，把握技术改造的节奏。2009年，按照顾客原定计划，公司计划11月中旬完成Ⅲ线平切转裂解的技术改造。但由于北京现代产品转型超出了预先计划进度目标，为满足供货要求，公司一方面对已有生产线采取24小时倒班的形式，最大限度的提升产能，为改造争取时间；一方面采取超常规方式启动了生产Ⅲ线平切向转裂解的技术改造。关键时刻，公司创下了Ⅲ线从平切连杆改造为裂解连杆7天完成任务的奇迹，这7天内完成了41台套设备的搬进搬出和移位任务，完成了21台套设备的调试任务。这场技改攻坚战，为主机厂商抢得市场份额争取了时间，赢得了良好信誉。
　 2、利用数控加工技术，改造传统加工工艺。为提高过程加工能力的稳定性，公司在技改中，大量应用数控技术，实施了以数控加工中心替代专机的工艺创新，淘汰了26台套落后设备。粗镗大小孔采用了双轴加工中心，螺栓孔底孔的加工采用了内冷加工中心，螺纹采用了数控加工中心挤压工艺，连杆两端面采用了立式双端面磨。大小孔半精镗、精镗、铣瓦槽及倒角、大小孔倒角采用加工中心一道工序完成，做到工序高度合并，既节约了人力成本，又稳定了产品质量，还淘汰了公司的落后产能。公司成立以来，通过技术改造和工艺创新，每年机加工成本都有3-5%的降低，公司的机加工产品质量有了大幅度的提升，目前公司的机加工废品率已降至6000PPM，常规产品退返率为零，出厂产品做到了零缺陷，达到世界一流水平。
　 3、内部挖潜，针对产量和质量瓶颈进行技改投资。在发展中，公司不断进行设备过程能力研究和加工节拍的测试，通过走内涵式扩大再生产路子，针对每条线的产量和质量瓶颈工序进行技改投资。先后投资530万元，对其中的4条生产线添置瓶颈设备，使每条线产能由80万件提升到了100万件/年，相当于用25%的投资增加了一条生产线，增加产能100万件，提高了设备的利用率，降低了制造成本，提高了产品附加值。
　 4、装备提升的同时，对生产环境加以改造。公司在技改中，不但重视装备能力的提升，而且重视对生产经营环境的改善。几年来投入近300万元对旧厂房进行了内部装修，对厂房地面进行了翻新和油漆亮化，对生产现场实施了“6S”管理，在提高生产效率的同时，全面塑造了企业的良好形象，为企业赢得新市场创造了环境。
　 四、加大研发投入，提升企业自主创新能力
　 公司不断加大研发投入，投资近230余万元完善了公司的CAE项目，实现了从简单的来图加工向自行研发的转变，不仅能对顾客提供的产品图纸进行分析和试验，而且可根据顾客提供的参数进行产品设计，具备了自主研发能力。通过与高校及科研院所建立合作关系，使公司的软件投入很快见到实效，成功击败跨国公司的竞争，进入东风神龙、广汽菲亚特采购体系。
　 几年来，公司为提高研发及试验能力，完善检测和实验手段，投资几百万元，主要购置了拉伸试验机、冲击试验机、直读光谱仪、疲劳试验机等研发检测试验设备，企业的研发设备已达到欧美发达国家水平。尤其是圆柱度仪的购置，使公司在圆柱度检测、工艺攻关、改进设备结构、合理选用切削参数、确定工艺方案方面提供了全新的思路，增强了企业的核心竞争力，为赢得市场竞争主动权、扩大产品出口份额奠定了坚实的基础。
　 不断的技改投入，为公司技术创新、打造核心竞争优势做出了积极的贡献，为公司加速发展插上了腾飞的翅膀。国内外知名的汽车公司纷纷慕名而来对公司进行商务考察，发出产品配套邀请。自成立以来，公司取得了销售收入年均递增53%、利税年均递增60%的发展速度。2011年公司实现销售收入近2亿元，实现利税3300万元，已成为国内同行业领军企业。
　 目前，公司正在实施新建工厂和扩能改造项目，新工厂占地53300m2,规划总投资1.93亿元。针对节能环保汽车的发展形势，正在加大商用车连杆和低空航空发动机连杆的开发力度。到“十二五”末，连杆产能可突破1000万件，公司将建成销售收入超5亿元，利税9000万元以上的国内规模最大的连杆制造企业和上市公司。
 
　 来源：办公室