沧州大化集团有限责任公司 打破国外技术垄断 赢得更大发展先机

沧州大化集团有限责任公司，前身是河北省沧州化肥厂，始建于1974年， 2006年实现资产重组，加入中国化工集团，为国有独资企业。经过多年的建设和发展，实现了由单一依靠传统的氮肥生产，向高技术门槛、高科技含量、高附加值的异氰酸酯产品高端制造的转移，成为国内最大的甲苯二异氰酸酯（TDI）生产企业之一，为全省化学原料和化学制品制造业排头兵企业、河北省循环经济示范企业。
　 沧州大化拥有各类专业技术人才1700多人，省级技术开发中心1个，技术力量雄厚，具备较强的技术研发、工程设计和项目管理能力。沧州大化上世纪70年代从美国凯洛格公司和荷兰斯特米卡邦公司引进的年产30万吨合成氨和48万吨尿素装置，在1988年和1999年先后进行了两次装置节能技术改造，使装置生产能力提高了15%，能耗降低了近10%。上世纪90年代后期，当国内其它化肥企业纷纷扩产改造的同时，沧州大化没有盲目跟进，而是转向国际高端产业--TDI产业。在积极引进国外先进技术的同时，沧州大化依靠科技创新和扩产改造，实现TDI生产规模由2万吨到8万吨的历史性跨越，在建的10万吨TDI一期7万吨项目按计划将于2012年6月建成投产，成为国内北方最大的异氰酸酯生产基地。由于沧州大化拥有成熟的TDI生产技术优势，2001年首家提出了TDI反倾销并获胜诉，被誉为国内TDI行业的一面旗帜。
　 一、坚持引进、消化、吸收和再创新进行技术改造，打破了国外技术垄断，多项指标创出世界第一
　 TDI产业技术门槛和安全门槛极高，全球只有少数企业掌握核心技术,呈现寡头垄断格局。正是看好TDI产业的广阔市场和发展空间，上世纪90年代后期，沧州大化继兰州白银、山西太原、上海吴淞之后，成为国内第四家进入TDI产业的企业，1999年建成投产了国家“八五”重点项目2万吨/年TDI生产装置。
　 期间，在对国外技术引进、消化、吸收的基础上，沧州大化先后实施了9大类400多项技术创新和改造，弥补了国外原始设计的多处不足，使改造后的装置工艺技术在国际同类型装置中处于整体先进、部分领先的水平，确保2万吨/年TDI装置实现了一次开车成功，成为国内同类装置首家建设成功、唯一达标达产的企业，在国际同类装置中创造了“改造项目最多，开车时间最短，达标达产最快，连续运转周期最长”多项第一，其装置运转率和产量均创造了世界同类装置最好水平。2004年TDI产量2.45万吨，超过原设计能力20％以上。
　 二、围绕提升科技创新能力进行技术改造，掌握了自主核心技术，填补了国内空白
　 2005年，在计算机模拟计算和充分论证的基础上，沧州大化对2万吨/年TDI装置实施了“二扩三”技术改造，并于当年实现了达产达效，成为国内同类装置唯一改造成功、国际同类装置改造用时最短、最快达标达产的企业。该项目总投资1.18亿元，较2万吨/年TDI项目概算投资11.6亿元大幅降低，产能增加了50%。改造项目实施后，极大地优化了生产装置运行参数，提高了装置的技术水平，进一步降低了生产成本，提高了经济效益，年新增销售收入1.7亿元，新增利润总额5902万元，实现了“小投入、大效益”的预期目标。
　 通过不断地技改创新，沧州大化形成了较为成熟的TDI工艺技术，科研成果《TDI生产应用技术》，被授予河北省科技进步三等奖，《利用TDI副产物氯化氢气体制备盐酸的方法及其装置》、《甲苯二异氰酸酯生产中焦油内含甲苯二异氰酸酯的新型回收装置》、《TDI氢化废钯碳催化剂中回收钯的工艺方法》、《从TDI有机残渣提取甲基邻苯二胺及用其合成TTA的方法》、《一种利用TDI副产物合成甲基巯基苯并咪唑的方法》分别取得了国家发明专利证书，拥有了自主知识产权。
　 三、围绕装备国产化、发展循环经济进行技术改造，提升了企业核心竞争力
　 2006年进入渤海新区化工产业园区，着手建设5万吨TDI/年项目。该项目主要装置采用瑞典国际化工技术，是目前我国唯一能够引进的TDI生产技术，也是采用该技术建设的最大规模装置。该套装置生产工艺复杂、技术要求极高，没有成功经验可借鉴，同时外方提供的技术存有缺陷，开试车难度极大。期间，沧州大化组织技术骨干和专家，攻克了高剪切反应器优化调整和光气压缩机改型的科研课题，并对生产系统进行了数百项技术改造，全面打通了装置流程，于2009年8月31日一次试车成功，之后仅用两个多月就顺利实现了达产达效、满负荷稳定运行，投产一年累计实现产值8.4亿元、利润9404万元。2010年，在生产装置优化运行的基础上，积极推进设备国产化工作，实现了由单一备品备件到部分整台（套）设备的国产化，均达到国外同类装备的工艺技术水平。
　 随着TDI生产规模扩大，为保障生产原料供应，进一步降低生产成本，沧州大化近两年建成了两套6万吨DNT/年装置，目前本着用时最短、投资最少、占地最小的原则，决定对两套6万吨/年DNT装置进行相应扩产。通过对原装置部分关键工艺进行扩瓶颈技术改造，使单套DNT装置扩产45%，改造后预计年增产DNT 5.69万吨，新增利润总额7362.3万元，具有较好的经济效益和社会效益。目前该项目已完成项目可研报告编制和项目备案工作，其他政府审批工作如环评、安评、职业卫生评价等已经展开，预计2011年底项目一期工程建成投产，2013年6月二期工程建成投产。
　 在TDI生产过程中，副产品氯化氢后处理是制约TDI产业发展的一个世界性难题，如能实现上下游产品的无缝联接，将是一个最佳的选择，也是节能减排的重大举措。5万吨TDI装置每年副产氯化氢4.5万吨，原来采取水吸收制备盐酸的方法，由于产量巨大，不仅给企业的储存、运销带来较大困难，还因氯化氢属于危险化学品，存在运输安全风险，在一定程度上制约着TDI规模化发展。与沧州大化5万吨TDI厂区仅一墙之隔的河北金牛化工，目前拥有年产23万吨PVC生产能力，而氯化氢正是生产PVC的主要原材料，共处一地的上下游产品现状，让双方看到了发展循环经济的巨大优势，2010年10月底达成了氯化氢循环利用项目合作协议，经过一个多月的规划施工，11月25日沧州大化副产品氯化氢通过专用管道进入河北金牛化工PVC生产系统。上下游产品的成功对接，使两家企业共同打造了真正意义的循环经济，实现了“双赢”。
　 四、技术改造使企业积累了雄厚的技术人才优势，为企业赢得更广阔发展空间
　 这几年，沧州大化在对国外先进技术进行积极消化、吸收的基础上，大胆实施了一系列技术创新和国产化改造，积累了引进、消化、吸收和创新国外技术的宝贵经验，已对部分技术拥有了自主知识产权，一些新研发的先进技术填补了国内空白，为中国异氰酸酯工业的发展奠定了基础，同时使沧州大化在国内TDI行业占有了举足轻重的地位。特别是2010年，在沧州市委、市政府和中国化工集团的大力支持下，沧州大化利用自有国产化技术、进口关键设备的10万吨TDI（一期7万吨）技术项目，现已在渤海新区开工建设。
　 多年持之以恒的技术改造，使企业的研发、试验等技术创新体系不断完善，自主创新能力不断增强，为企业赢得了更大的发展先机。去年12月9日，中国化工集团按照一体化循环经济的理念，综合考虑沧州大化丰富的异氰酸酯生产和建设经验，以及沧州临港化工产业园区较开阔的环境容量和发展空间，决定将投资百亿的异氰酸酯一体化项目(30万吨/年MDI、15万吨/年TDI、1.5万吨/年ADI及配套装置)落户沧州渤海新区，由中国化工蓝星板块出资，沧州大化团队负责建设及今后的运营。目前，该项目前期各项工作正在按计划推进。
 
　 来源：办公室