三河市新宏昌重工集团加强技改 提质增效 全力推动专用车生产水平上档升级

　 新宏昌重工集团是一家集专用车生产、销售、服务于一体的规模化、现代化工业生产企业，自2001年进入专用汽车改装行业以来，集团坚持以“技术领先、高品质提升品牌价值”为发展理念，始终致力于打造拥有自主知识产权的产品品牌，不断实施产品创新，稳步推进“863”战略发展规划，在积极实施新建项目的同时，陆续投入近亿元专项资金，对现有企业进行全面技术改造，取得了明显成效。“宏昌天马”自卸车品种及产销量已连续七年稳居全国汽车改装行业首位，蝉联“中国机械500强”。
　 一、改进生产方式，实现连续流水作业
　 为促进专用车规模化发展需要，集团重点围绕焊装和涂装两大工序，着力对传统、粗放、低效的生产模式实施了全面的技术改造。一是改造焊装工序。按照“分解工序、就近布局”的原则设置了主焊装生产线和与之相配套的部件焊合生产线，并通过细化作业内容，量化工作时间，合理配置工位，实现了均衡生产。同时在各工位间增设工件吊装和输送装置，最大限度地缩短了转运、等待等辅助生产时间，保证了生产线合理有序运行。经过改造焊装工序，仅石家庄工厂日产能就达60辆，生产效率比改造前提高了30%。二是改造涂装工序。改造涂装工序的目的在于使该生产线与焊装生产线配套同步运行，实现连续流水作业，在改造过程中，集团主要采取增添设备、完善工艺的方法进行了稳步推动，改造完善后的涂装工序，完全符合生产流程要求，达到了预期目标，生产效率和涂装质量得到了明显提高。三是整合生产线。在实施焊装和涂装两大生产线改造的同时，集团针对专用车品种多、市场个性化强等特点，着眼于满足和适应多种类、多功能的产品需求，对焊装和涂装两大生产线进行了彻底整合，从而提高了生产线的承载力，使生产线具备了柔性化生产能力。
　 二、完善工艺装备，强化产品生产一致性
　 为确保产品生产的一致性，集团对专用车生产必备的工艺装备进行了补充、改造和完善，进一步增强了自卸车产品生产的一致性。一是加强软件应用。通过完善计算机CAD制图、产品模块化设计和网络传输三大系统，提高了产品图样、工艺技术文件对生产的指导作用，为生产一致性提供了可靠的技术支持。二是购置精良设备。为了提高产品零件的精度，集团先后购置了大型剪板机、折弯机、压力机等冲压设备、数控切割设备和工作辅机，进而以机械精加工取代了人力粗加工，使产品零件的精度有了大幅度的提高。三是增设检测设备。为确保产品质量，集团对直接影响产品一致性的关键工序和关键工位增设了专机、胎膜和工装，使整个机加工过程从原材料、外协配套件到生产各工序，再到整机性能试验完全控制在精密检测中，特别是为了防止结构件焊接变形，集团还增设了结构件组焊定位台、防变形焊接工作台、液压校正工作台、车厢组装工作台等关键性工艺装备，从而改变了粗糙的人工测量方式，提高了工序质量，保证了产品精度。
　 三、更新技术工艺，力求节能降耗
　 在实施技术改造过程中，集团始终把节能降耗放在首位，不论是从设备的选型采购，还是从新技术、新材料、新工艺的引进和应用，都是严把节能降耗关，力求做到周密谋划、科学决策。一是引用新材料。集团在国内同行业中率先将低合金调质新型耐磨高强材料应用于自卸车产品制造中，这为我国专用车实施轻量化发展，实现节能减排目标开创了先例。目前我集团推向市场的自卸车产品中，新型高强材料应用率已达90%以上。二是改进新工艺。首先是以先进的半自动气体保护焊工艺取代传统手工电弧焊工艺，不仅提高了工艺水平和生产效率，而且节约了大量电能。据统计，在完成相同工作量的条件下，每台半自动气体保护焊机每年可节电5000度，目前集团共采用气体保护焊机800台，年可节电400万度。其次是以先进混合气体保护焊接新工艺取代传统CO2气体保护焊接工艺，使焊缝的质量、指标均有较大提升，焊接飞溅降低40%以上，同时提高了焊丝利用率，特别在高强材料焊接的应用中效果最为明显。三是开发新产品。集团积极与设备厂家沟通，并协同设备厂家先后对折弯、冲剪以及火焰切割等设备进行了重点开发改造，取得明显成效，其中，集团开发的5+5双机联动折弯机，不仅可以满足不同长度零件的加工，还大大减少了投资成本，降低了能源消耗。四是化解老难题。焊接作业是专用车行业的主要工序，设备启动频繁、瞬间电流大，从而造成供电系统负荷变化较大，电压不稳、能耗升高。对此，集团一方面采取分散匹配变电设施方式来减小电压波动，另一方面投入专项资金，实施动态功率补偿和谐波治理系统改造，彻底解决了生产中供电环节的问题。目前集团用电系统功率因数一直维持在0.91以上，已连续两年获得政府奖励。五是推出新举措。2010年，集团采用新型节能耗材，对车间照明和水利用两大应用系统进行全面改造，使照明电能消耗降低59.1%，每年可节约用电500万度。生产用水、设备冷却用水采用循环水，使水的重复利用率达到了85～90%。
　 四、优化作业环境，确保生产良好运转
　 集团为了营造良好的作业环境，先后投入大量资金，重点对生产车间进行改造，优化生产作业环境。一是改造焊装车间。首先，扩大厂房自然通风面积，增加通风量和换气次数，保证作业场地空气流通；其次，增设强制通风设备，对焊接烟尘强制净化排放，降低有害气体浓度；第三，对噪声源进行减震隔噪技术处理，降低噪声污染。二是改造涂装车间。喷漆作业全部改造为密封恒温室作业，恒温室内配备了良好的通风、漆雾去除、消防喷淋和报警装置，另外，涂装工序还配套建成了污水处理和废气净化处理系统。目前集团废水、废气处理全部达到国家二级排放标准。三是改造员工生产线。首先，在生产线全线配置了旋转工作台、滚动运输平台和地面平动卷扬机等，实现工件在工位间的机械传送；其次，在焊接工位设置翻转专机，实现工件的自动变位翻转；第三，配备专用运输工具和专用吊装器具，确保运输、吊装的可靠性和安全性。实施员工生产线改造后，集团年工伤事故率下降了70%。
　 近年来，新宏昌重工集团努力在实施技术改造中寻求出路，谋求发展，使集团实力和规模得到了不断地壮大，目前集团固定资产总额已达3.5亿元，2010年，集团共生产自卸车26329台，同比增长32.4%，实现工业生产总值22亿元，同比增长37.5%，纳税7500万元，同比增长34%，创下了优异的业绩。“十二五”集团将不断加大技术改造投入，努力打造中国专用车第一品牌，引领专用车新潮流。

　 来源：办公室