盛华化工 比对一流 提升效益

    盛华化工是全国氯碱行业烧碱能效水平对标三家试点企业之一。截至目前已累计实施节能技术措施17项，实现离子膜烧碱综合能耗下降52.03kgce/t,各工序能耗指标与国际先进水平之间的差距逐步减小
    今年，河北盛华化工有限公司被确定为“中国终端能耗项目能耗对标试点企业”。“氯碱生产属于高能耗，没有能效对标就不会有今天的低成本和高效益。”该公司技术能源处处长张兰平在接受记者采访时说。
    2010年上半年,该公司实现节约标煤2331吨。而截至2008年底，该公司已累计实现节约标煤12310吨，提前两年超额完成了“十一五”节能目标。
    比对一流，查找差距
    “国内的烧碱生产能耗水平，与国际先进水平相比差距较大。”该公司总工程师马玉莲介绍。盛华化工各工序能耗指标虽然总体处于全国中上游水平，但相比国外先进同类型企业，差距依然较大。“2008年我们引进了对标管理理念，当年9月被中国化工节能技术协会列为烧碱能效水平对标试点单位，成为全国氯碱行业三家试点企业之一。”张兰平介绍。
    此后，能效对标大规模展开。在确定了对标范围和标杆值后，进行了为期一年的首轮烧碱生产能效对标；2010年，第二轮能效对标又一次全面展开。记者采访发现，两轮对标中先后对氯碱分厂的化盐、盐水精制、电解等工序进行了改进,截至目前已累计投入经费1866余万元，实施节能技术措施17项，实现离子膜烧碱综合能耗下降52.03kgce/t,节约标煤2437吨，减排二氧化碳5948吨，减排二氧化硫127吨，各工序能耗指标与国际先进水平之间的差距逐步减小。
    改进工艺，提升效益
    盛华化工通过对标发现，在工艺和节能技术应用上还存在一些问题，如隔膜和离子膜电解槽使用年限过长导致槽电压升高、电流效率降低，设备、管道运行时间久致使真空度低、蒸汽消耗高等。
    对此，他们从提升工艺水平入手，大刀阔斧地对能耗高、污染重的隔膜法烧碱和小型聚合釜等落后生产工艺和设备进行淘汰，并从德国引进了具有世界领先水平的复极式高电密自然循环离子膜烧碱生产装置，使每吨烧碱工艺电耗下降272kwh/t，动力电耗下降249kwh/t；从瑞士引进了一套双效逆流蒸发装置，蒸汽消耗下降3.5t/t，离子膜烧碱综合能耗与隔膜烧碱相比下降了514kgce/t；用70立方米全封闭聚合釜替代13.5立方米聚合釜，使每吨PVC产品节约成本300元……公司累计投入资金8亿多元，使树脂、烧碱生产规模分别扩大到20万吨，化工助剂、新型建材、热电等产业链产品拓展到40多项，实现了节能、环保和增效。
    发掘潜能，迈向高端
    氯碱生产能耗主要受电解工序电耗及化盐、蒸发工序中蒸汽消耗的影响，该公司针对电解、蒸发两个工序中仍利用新鲜蒸汽加热，对余热的利用不是很充分的问题,多管齐下发掘潜能：将企业能耗数值与同行业先进标杆值比对，完善能耗、物耗定额管理机制。进一步优化产业结构，发展热电联产，斥巨资先后实施了溴化锂制冷、合成炉余热回收、低真空供热和乏汽回收等节能技改工程，推动了公司生产用能的持续降低。
    目前，该公司总投资103亿元的新厂区搬迁项目正式奠基，一期预计明年底投产，届时将形成年产40万吨离子膜烧碱、40万吨PVC、20万吨电石、60万吨新型干法电石渣水泥的规模，成为北方最大的氯碱生产基地。
    主动才有出路
    盛华化工开展的能效对标工作，在行业内已经不再是新闻，他们的典型经验已多次在国内外各种能效对标大会上介绍。“主动才有出路”，这句话在盛华化工又一次得到验证。作为一种行之有效的管理方法和工具，对标为企业开创了一个信息交流的平台，通过这个平台，增进了企业与同行业、先进企业之间的沟通和交流。当前，全省工业领域正在如火如荼地开展对标行动，但仍有少数企业缺乏积极性和主动性。现实表明，不积极就难以有作为，不主动就不会有好的出路。只有积极主动地在对标中超越，才能使企业赢得更多的发展机遇。

    来源：河北经济日报